USPRAWNIENIE PROCESU PRODUKCYJNEGO

Usprawnienie procesu produkcyjnego to działanie mające na celu łatwiejszą pracę, niższe koszty i wyższą jakość. Efektem jest zwiększanie dochodów, przy jednoczesnym obniżaniu kosztów. Jest to później widoczne w zysku firmy i kieszeni pracowników. A walczyć jest o co, bo można zamienić marnotrawstwo na pieniądze. Kasa na premie, podwyżki czy bony świąteczne znajdzie sie na pewno. Warunek to, by pomyśleć, czy metoda, którą pracujemy jest właściwa. Jeśli nie mamy czasu, wiedzy czy wprawy aby samemu tego dokonać, można skorzystać z usług firmy zewnętrznej.


Spis treści:
Kiedy należy podjąć takie działania?
Zbyt duża utrata środków i czasu
Zwiększanie konkurencyjności firmy
Jakie narzędzia mogą do tego posłużyć?
Lean Manufacturing
Szkolenia i audyt zewnętrzny

Kiedy należy zadbać o usprawnienie procesu produkcyjnego?

Działania mające na celu usprawnienie procesu produkcyjnego mogą być wywołane wieloma sytuacjami w firmie. Najbardziej skrajnym przypadkiem są zdarzenia, w których koszty stworzenia produktu zaczynają przewyższać dochód osiągany ze sprzedaży. Nawet przy wypracowywanych zyskach można jednak dostrzec chwile, w których konkretne zadania pochłaniają zbyt wiele zasobów lub czasu. Czasem usprawnia się nawet dobrze funkcjonujące procesy, w celu osiągnięcia jeszcze większej efektywności i wypracowania przewagi rynkowej nad konkurentami.

Duże koszty i czasochłonność procesu

Najbardziej wymagającym przypadkiem są sytuacje, w których koszty procesu okazują się na tyle duże, że pokrywają całość osiąganego dochodu lub co gorsza go przewyższają. Trudno wtedy o funkcjonowanie przedsiębiorstwa i jego utrzymanie się na rynku. Zwykle wynika to z błędów w organizacji pracy czy wykorzystania zasobów. Czasem prowadzą do tego nadmierne inwestycje w poprawę jakości, bez jednoczesnej racjonalizacji kosztów. To szczególne sytuacje, które nie zdarzają się zbyt często – jeśli wystąpią, to wymagają jednak dość radykalnych działań. Znacznie częściej zdarza się, że firma osiąga zyski, lecz nie tak duże jak można by zakładać. Przeprowadzenie wewnętrznego lub zewnętrznego audytu procesu jest wtedy bardzo wskazane. Zwykle przy takim działaniu okazuje się, że pewne błędy w planowaniu skutkują nadmiernymi kosztami, choćby względem marnowania zasobów. Czasem niektóre zadania trwają po prostu zbyt długo, przez co pracownicy nie są wystarczająco wydajni. Działania optymalizacyjne są wtedy korzystne, pozwalając na skrócenie czasu trwania procesu i ograniczenie kosztów, a to przekłada się na lepsze wyniki przedsiębiorstwa.

Chęć optymalizacji w celu zwiększenia konkurencyjności firmy

Nawet jeżeli nie ponosisz bardzo dużych kosztów produkcji i nie dostrzegasz niewykorzystywania w pełni dostępnych zasobów, to wciąż możesz się zainteresować optymalizacją procesów. W obecnych czasach konkurencja wśród przedsiębiorstw jest naprawdę duża. Oznacza to konieczność poszukiwania przewagi nad konkurentami na wielu płaszczyznach. Przeanalizowanie procesu i jego ewentualne usprawnienie, może podnieść konkurencyjność firmy na rynku. Pomoże to choćby w maksymalnym ograniczeniu wadliwych produktów, a co za tym idzie reklamacji od klientów. Czasem dostosowanie się do pewnych norm i standardów oddziałuje też po prostu korzystnie na wizerunek firmy.

Jakie narzędzia można wykorzystać do stworzenia projektu usprawnienia procesu produkcyjnego?

Koncepcją w ramach tworzenia projektów usprawniania procesu produkcyjnego jest połączenie Lean Manufacturing z ekonomiką ruchów elementarnych. W obrębie tego systemu wykorzystuje się liczne narzędzia, które znajdują zastosowanie przy konkretnych problemach lub w warunkach danej firmy. Umiejętnie wprowadzone pozwolą na optymalizację funkcjonowania poszczególnych obszarów przedsiębiorstwa. Przekłada się to na ograniczanie czasu i środków potrzebnych na konkretny proces, a przy tym wypracowanie większego zysku. Jeżeli dostrzegasz problemy w swojej firmie to zachęcamy do skorzystania z naszej oferty. Możemy przeprowadzić audyt w zakresie twojego procesu lub zorganizować szkolenie, choćby w zakresie wykorzystania szeroko rozumianych narzędzi LEAN.

Koncepcja Lean Manufacturing i jej narzędzia

Przy usprawnianiu procesów produkcyjnych najczęściej, choć nie tylko, wykorzystuje się filozofię Lean Manufacturing. Można ją określać jako tzw. szczupłą produkcję. Koncepcja opiera się bowiem na eliminowaniu wszelkiego marnotrawstwa. Dotyczy to czasu, materiałów, siły roboczej, ale również wszelkich czynności czy inwestycji, które w praktyce nie dodają wartości do produktu z punktu widzenia klienta. Tym samym efektem ma być dostarczenie wyrobów jak najwyższej jakości, przy jednoczesnym ograniczaniu kosztów czy wykorzystanych surowców. W tym celu można wykorzystać bardziej radykalną koncepcję Kanban czy system Kaizen, polegający na subtelniejszych działaniach, lecz ciągłym doskonaleniu. Korzystna okazuje się też standaryzacja pracy, metoda 5S pomagająca w organizacji miejsca pracy czy choćby SMED, opierające się na skróceniu czasu przezbrojenia. Do odchudzania procesów można wykorzystać wiele narzędzi. Ich dobór zależy od charakteru problemów i specyfiki konkretnego przedsiębiorstwa.

Ale ponad wszystko to skrócenie czasu cyklu na stanowisku o 1s może:

– zwiększyć ilość wyprodukowanych sztuk od kilku do kilkunastu jednostek,

– skrócić czas trwania zmiany, zlecenia itp. gdyż zaplanowana liczba produktów będzie dostępna w krótszym czasie

– krótszy czas wytworzenia to oczywiście niższy koszt produkcji 1szt co poprawia nasza konkurencyjność w postaci niższej ceny bądź jeśli nie chcemy jej obniżać – zwiększamy zysk na produkcie.

Posłużmy się prostym przykładem, licząc „na wprost”:.

10s/szt czas cyklu, 27000s długość zmiany => 2700szt

9s/szt czas cyklu, 27000s długość zmiany => 3000szt

Poprawiając proces tylko o 1s możemy wytworzyć w ciągu zmiany 300 dodatkowych produktów na stanowisku nie zwiększając ilości pracowników, tempa pracy, czasu zmiany. A mówimy tylko o 1s! Oczywiście powiemy, że mamy w międzyczasie jeszcze dodatkowe czynności towarzyszące pewnej wielkości (partii) produkcji które musimy dodatkowo doliczyć i ta ilość końcowa będzie mniejsza. Zgoda! Jednak nadal otrzymujemy z dnia na dzień wzrost o kilkanaście procent! I to w odniesieniu do tylko 1 zmiany. A co jeśli mamy  2, 3s lub więcej jako oszczędności?

Tą właśnie drogą odzyskujemy ukryty, zablokowany, niewykorzystany potencjał, który zamieniamy na wspomniane dodatkowe sztuki, wzrost konkurencyjności, odbieranie nadgodzin przez pracowników, zmniejszenie tempa pracy, poprawiamy dostępność naszych produktów, mamy czas na wykonanie zadań na które dotąd nie mieliśmy wystarczająco czasu etc.

Inwestycja? Audyt procesu i jego analiza.

Jak jednak życie pokazuje często mowa jest nie tyle o 3-5s, 10s a o całych minutach (!!!) poprawy czasu na danym stanowisku (procesie). Analizując wiec krok po kroku każdy proces, każde stanowisko odzyskujemy czas którego na co dzień nam brakuje. Dostajemy dodatkowo coś jeszcze: jakość naszych produktów – znamy wówczas dokładnie nasz proces i zaczynamy unikać kosztownych błędów i reklamacji. Nie trzeba tu wspominać, że znając dokładnie czas wytworzenia produktu możemy poprawnie planować produkcję, dostawy, zamówienia, planować obsadę pracowników.

Tak właśnie rozpoczyna się proces usprawnień w firmie. Produkujemy więcej, „szybciej”, taniej i lepiej, gdyż zaczyna tu oddziaływać nasza analiza procesu. Krok po kroku, stanowisko po stanowisku poprawiamy to jak pracujemy i dostajemy tego efekty. Ilość problemów z jakimi na co dzień się borykamy spada, spada wiec poziom stresu i tempo naszej pracy. Zaczynamy mieć czas aby pomyśleć i zaplanować nowe działania, pojawiają się możliwości produkcji innych produktów które możemy teraz produkować na mniej obciążanych maszynach, stanowiskach. Pracownik nadal pracuje tyle samo czasu jak do tej pory ale wytwarza więcej produktów po których sprzedaży mamy środki na inwestycje. Nie sztuką jest więc „robić” tylko „wiedzieć jak robić” stąd powiedzenie „grunt to planowanie”.

Jeśli tego rodzaju działania wdrożymy również w innych obszarach naszej formy tj., jakości, utrzymaniu ruchu, magazynie, logistyce to potęgujemy działanie tej odzyskanej umownej 1s.

Nie trzeba już chyba dodawać, że generalnie morale i nastawienie pracowników firmy zdecydowanie wzrasta a z ekipą zgraną, wypoczętą i docenioną można „przenosić góry”.

 

Gdzie więc sprawdzać by znaleźć marnotrawstwo? Np:

  • zbędne czynności – zastosujmy tylko minimum tego co musimy zrobić żeby wykonać produkt. Wyeliminujmy przekładanie, przemieszczanie, układanie, poprawianie, dopasowywanie…
  • zbędny transport – jeżdżenie bez celu, często jeszcze na w pół pełno albo na pusto nie ma prawa sie zdażyć
  • kontrola – czy na prawdę musimy kontrolować? a może poprawmy proces by nie trzeba bylo kontrolować?
  • bałagan na stanowiskach, bałagan w dokumentacji, bałagan i brak wiedzy u pracowników – to wszystko przeszkadza by zrobić robotę dobrze
  • brak planowania tego co chcemy zrobić i tego jak chcemy to zrobić – jeśli sami nie wiemy jak proces powinien wygladać, to nie wiemy ile końcowy produkt będzie kosztował a nasi pracownicy nie będą wiedzieć jak go wykonać – brak planu to “proszenie sie o kłopoty” (= koszty i dodatkowe problemy)
  • niewłaściwe i/lub uszkodzone narzędzia, brak narzędzi – tego chyba już nie trzeba komentować 🙂

 

Jeśli mamy problem ze znalezieniem czynności, które może są, a może nie są marnotrawstwem (?) to zadajmy sobie pytanie: “Czy klient nam za to płaci?”

Więc: czy płaci nam za kontrolowanie? No nie. Klient chce mieć dobry produkt a to że my nie potrafimy go dobrze wykonać od poczatku to to już jest nasz problem i nasz koszt. No chyba, że naszym produktem jest kontrola. Ale takich sytuacji jest niewiele.

Czy płaci nam za szukanie narzędzi albo za np. za zbyt wolno otwierajace sie drzwi rolkowe pomiedzy halami? Albo za przegrzewające się urządzenie, które musimy ciągle wylączać aby wystygło? Albo zawieszający się ciągle komputer? Problem z siecią LAN/WiFi? Itp itd.

Czy w końcu płaci nam, że nie mamy poprawnego planowania i przezbrajamy stale maszyny zamiast produkować?

 

Załóżmy więc “okulary klienta”. 

 

Skorzystaj ze szkoleń i audytu procesu

Jeżeli więc:
– koszty produkcji w firmie masz zbyt wysokie,
– sądzisz, że nie wykorzystujesz w pełni sprzętu, maszyn,
– uważasz, że pracownicy nie są zorganizowani,
– lub zwyczajnie chcesz zwiększyć konkurencyjność swojej firmy,

to czas by przeprowadzić optymalizację.

Jeśli nie czujesz się na siłach by zrobić to samemu skorzystaj z naszych usług. Przeprowadzimy audyt Twojego procesu dla ustalenia problemów. Dzięki temu przedstawimy co poprawić oraz jakie rozwiązania i metody będą optymalne dla Ciebie. Możesz też skorzystać z naszych szkoleń i przeprowadzić optymalizację samodzielnie.
Działania usprawniające mogą mieć różne podłoże jednak zawsze mają na celu optymalizację kosztów. Podnoszą także standardy pracy co rownież ma istotne znaczenie.

 

ps: Jeśli teraz wypełnisz formularz na stronie głównej, opiszesz swój problem i pozostawisz kontakt do siebie, zdalnie i bezpłatnie “podrzucę” Ci kilka wskazówek wyłącznie dla Ciebie i Twojej firmy.

Kliknij, aby ocenić post
[Liczba ocen: 1 Średnio: 5]